【實用】施工方案模板5篇

　　為了確保工作或事情能有條不紊地開展，常常需要提前制定一份優秀的方案，方案具有可操作性和可行性的特點。優秀的方案都具備一些什么特點呢？以下是小編為大家收集的施工方案5篇，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

施工方案 篇1

　　摘要：本文通過單口掘進2.6km的高速公路隧道，在采用無軌運輸施工中途發現有瓦斯出露后，進行施工通風模式調整的方案比選過程，在小間隔、大斷面、長大雙(多)線隧道采用無軌道運輸方案施工中，雙(多)洞大循環通風模式具有顯著的優點。

　　關鍵詞：特長公路隧道;無軌運輸;瓦斯;雙洞大循環通風

　　1概述

　　1.1工程概況貴州省崇溪河至遵義高速公路涼風埡隧道位于貴州省桐梓縣境內，隧道全長8214m(單洞長4107m)，隧道凈寬×凈高=10.2m×7.0m，縱坡2.06%，是整個貴州省最長的公路隧道。隧道地處黔北大婁山支脈的剝蝕侵蝕中低山區，穿越楚米河水系與松坎河水系的分水嶺涼風埡。隧道洞身穿越灰巖、白云質灰巖、泥質頁巖、泥巖、碎屑巖、碳質頁巖等巖層，地表廣泛出露溶谷、溶槽、溶蝕洼地、漏斗、暗河落水洞。由于構造影響，本隧道有溶蝕發育帶、暗河、平行斷層帶、瓦斯、涌水等不良地質帶，施工環境極為艱險。50年代在前蘇聯專家指導修筑川黔鐵路穿越涼風埡時，因地質情況復雜無法克服，曾被迫多次廢置、變更既定線路。

　　由于設備、工期、投資等諸多因素的影響，涼風埡隧道采用無軌運輸方案組織施工。本隧道口需獨頭掘進2.6km以上(占全隧道的64%)，原計劃每個隧道均采用110kw壓入式配合185kw抽出式軸流風機混合通風。

　　1.2瓦斯出露情況

　　涼風埡隧道原設計并未指出該段有瓦斯存在，在掘進1.45km后，隧道碳質頁巖(無煤層)地段發現有瓦斯出露，隨著隧道的掘進，瓦斯溢出量逐漸增大。經檢測，在采用185kw大功率通風機24小時不間斷通風的條件下，隧道回風流中瓦斯濃度保持在0.1~0.7%之間，隧道單洞平均瓦斯涌出量約為2.2m3/s。但瓦斯涌出地段極不均勻，局部瓦斯集中溢出點、爆破殘孔及超前探孔內瓦斯濃度往往超過5%，爆破作業時，已裝入炮眼內的炸藥藥卷被溢出的氣流推出炮眼，在爆破作業后，曾發生數次因爆破作業產生的火花引燃瓦斯氣體的事件。

　　根據地質鉆探資料，該含瓦斯的碳質頁巖段分為兩處，中間間隔300余米，總范圍長達700m以上，無法采用其他臨時措施穿越。經組織煤炭部門踏勘，判定涼風埡隧道為“局部裂隙地段有較大瓦斯涌出的低瓦斯礦”。為確保安全生產，必須對現采用的施工通風方案進行徹底的改造，因此，如何在盡量利用既有通風設備的前提之下，經濟適用地解決通風問題，是整個隧道施工的關鍵。

　　2總供風量的計算

　　2.1隧道內有害氣體的構成及通風排煙衛生標準

　　國內外研究資料表明，采用無軌運輸掘進方案施工中，隧道內有害氣體的主要來源有四個：一是鉆爆掘進時爆破作業產生的有害氣體；二是隧道出碴時工程機械燃燒時耗費的新鮮含氧空氣；三是工程機械產生的有害物質；四是特殊隧道所釋放的有害物質(包含瓦斯、天然氣、礦物輻射等)〔1〕。隧道內有害氣體的主要成分為一氧化碳（CO）、氧化氮（NOX）、碳化氫（HXCY）、氧化硫（SXOY）、醛以及金屬鉛等有害物質，同時，柴油機械還排出大量的煤煙（其主體是游離碳和其它一些易揮發性有機物），再加上隧道掘進時產生的粉塵，相互交叉影響，嚴重威脅人體健康及生命安全。涼風埡隧道上述四個方面均存在，其有害物質是上述四個方面所產生有害物質的組合。

　　迄今為止，解決隧道施工作業中有害氣體的最佳辦法仍然是加強通風排煙，有效地稀釋隧道中的有害物質濃度。根據《煤礦安全生產規程》，“巷道內回風流中瓦斯濃度超過1%，停止作業；超過1.5%，切斷電源，撤離工作人員并進行專門處置”。

　　工業衛生標準要求表1序號有害物質類別規范要求標準備注1一氧化碳CO30mg/m3(24ppm)施工及養護期內可采用100ppm標準2二氧化氮NO25~8mg/m33二氧化碳CO2≤0.5%4甲烷CH4按體積計≤0.5%瓦斯的主要成分5氧氣含量按體積計≥20%6粉塵含10%以上游離二氧化硅SiO27洞內溫度30℃8噪聲85db9鉛10甲醛

　　2.2需(供)風總量計算隧道作業中所需要的總供風量，為以下幾個分項目所需風量的最不利組合。

　　2.2.1稀釋爆破作業后產生的有害爆生氣體風量

　　該風量即為在規定的時間內，將最多炸藥同時爆破作業所產生的有害氣體濃度降低到允許濃度之下的通風量(根據鐵路部門長期研究，也可采用隧道內最低風速理論來計算)。該項目所需供風量為：Q=(7.8/t)×〔(qV2)-3〕〔3〕。

　　式中，t為爆破作業后通風時間，取60min；

　　q為每次爆破作業所起爆的藥量，涼風埡隧道瓦斯地段屬于Ⅱ類圍巖，施工進尺不超過170cm，相應同時爆破作業起爆約180kg乳化礦用炸藥；

　　V為需要稀釋的空間，本隧道有人員作業范圍為從掌子面向后200m范圍，V為=A×L=80×200=16000m3，其中，A為隧道斷面積，L為長度。

　　2.2.2按隧道內作業的最大總人數所需的新鮮空氣計算風量

　　根據鐵路施工部門長期實踐證明，當每分鐘供應新鮮空氣滿足3m3/人.min，即可保證工人的身體健康，即供風量為Q總≥3S。

　　2.2.3、滿足將隧道內瓦斯濃度稀釋到0.5%以下要求的風量

　　Q=q實/(1/0.5%-1)，q實為實測瓦斯涌出量，取2.2m3/s。

　　2.2.4采用內燃機運輸作業時所需的風量

　　該項目主要由兩部分構成：

　　(1)、內燃機燃燒所需要的含氧空氣(新鮮空氣)量

　　Q=nq。隧道內出碴作業時，機械設備最集中時為CAT320挖掘機一臺、50B裝載機一臺、20T自卸車六臺(有三臺在隧道內同時工作)。根據上述機械的平均辛烷值和16烷值進行測算，平均每臺機械燃油所耗氣量約為10m3/min.臺。

　　(2)、稀釋內燃機燃燒所產生的CO及煙塵所需風量

　　Qco=k〔qcoN/δco×106〕

　　式中，k為內燃機的使用折減系數，按每日出兩次碴，每次3.5小時計，3.5×2/24=0.292;

　　qco為隧道作業機械每分鐘CO排放量，按20t車輛車速40km/h計算，平均0.055m3/min.輛；N為隧道內一直保持作業車數，取5輛；δco為CO允許濃度，取施工養護期指標125mg/m3(折合100ppm)。

　　2.2.5滿足隧道的最小風速所需風量(極小值)Q=VminA

　　根據公路隧道施工規范及煤礦安全生產規程，Vmin取0.2m/s，本隧道的過風流斷面積為已實施二次襯砌后的凈空面積65m2。

　　2.2.6、需風總量

　　需風總量為2.2.1~2.2.4項的最不利組合，具體數值計算見表2。

　　2.3、通風機的供風量計算

　　Q機≥P×Q需。其中P為漏風影響系數，現場采用直徑120/150cm的維尼龍膠布風管，沿途不打結、不拐彎，不計局部阻力，當坑道長為2.6km時影響系數P=1.35。

　　則Q機≥P×Q需=1.35×1241=1675Pa。

　　由于隧道施工所采用的大功率軸流式通風機全壓較大(55kw約為1830Pa,55×2kw約為4800Pa)，直線公路隧道凈空大、沿途阻力小，故通風機的風壓一定能滿足要求，可不必檢算。

　　2.4、既有供風設備情況

　　涼風埡隧道前期右線采用110kw+75kw通風機做壓入、抽出混合式通風，左線采用185kw通風機做壓入式通風，在掌子面距離隧道口1.45km時，經現場采用不同的通風方式進行組合測試。

　　如采用混合式通風方案，在掘進到2.6km時，考慮到沿途損失的風量，顯然，上述通風設施無法滿足稀釋瓦斯的通風要求，必須進行整體改造。

　　3通風方式及通風機選擇

　　根據本隧道的具體情況，可能采用的通風方式為純壓入式、壓入抽出混合式和分巷道雙洞大循環式三種模式。

　　南昌分巷道雙洞大循環通風模式的原理為：充分利用高速公路隧道雙洞間距僅22m，且采用平行作業，作業面間距較小的特點，封閉一個隧道口(留下車輛進出的交通門)，在兩個隧道靠近掌子面附近設置橫向連通的通風道(可利用原設計的橫通道)，在封閉的隧道口一側安設大功率通風機向外抽風(簡稱排風巷道)，相應地在另外一個隧道內形成負壓，新鮮空氣被抽入未封閉的隧道(簡稱進風巷道)，并通過橫向通風道流入口部封閉的隧道中。在進風巷道中靠近通風橫洞處，安設兩臺較小功率的通風機，分別近距離向兩隧道的掌子面壓入新鮮風，以確保作業面空氣新鮮。由于排風巷道內大功率通風機向外排風所產生負壓作用，兩個隧道掌子面的污濁空氣均被送往的新鮮風擠壓后沿排風巷道的風流逐步通過大功率通風機抽出洞外，構成雙洞大循環通風體系。

　　由于該方案將通風機靠近作業面，風帶較短(采用大功率通風機抽出污濁風時通風帶只需60m)，大大地降低了長大隧道送風中沿途的風量、風壓損失，采用既有通風設備即可滿足要求，不僅節約了設備購置費用，而且避免了由于增加大功率用電設備引起的既有供電線路改造等一系列工作，顯然是最為合理的選擇。涼風埡隧道瓦斯地段通風模式比較表表3通風模式純壓入模式壓入抽出混合模式分巷道雙洞大循環模式左右線分別采用兩左右線均采用兩臺大封閉一個洞口(形成排風巷道)，一臺臺大功率通風機接功率通風機通風，一大功率通風機從封閉的洞口向外抽力，從洞口向隧道掌臺從洞口向掌子面壓出污濁空氣，使洞內形成負壓。在兩主要工作思路子面壓入新鮮風，污入新鮮空氣，另一臺隧道靠掌子面設橫向通風道，另一個濁空氣靠內壓差排由洞內向洞外抽出污隧道靠排風巷道抽風所形成的負壓，出隧道。濁空氣。自動向掌子面補充新鮮空氣(形成進風巷道)。在新鮮空氣中的適當位置，安設兩臺較小功率的通風機，分別向兩洞內掌子面送新鮮空氣。

　　隧道掌子面為新鮮隧道掌子面及隧道主隧道掌主體為新鮮空氣，尤其是未封通風效果空氣，中部空氣嚴重體基本為新鮮空氣。閉的隧道，空氣質量尤其好。污染。

　　既有通風設備需要新購185kw通需要新購185kw通風可利用既有通風設備，但需部分改造利用情況風機、改造電路機、改造電路既有電路由于隧道外氣壓高，隨著隧道距離增大，排風巷道內空氣不如進風巷道內的導致洞內污濁空氣風阻及漏風量逐步增新鮮，尤其是在進風巷道進行運輸作主要缺點排出困難，隧道中部大，通風效果也越來業時，送往排風巷道掌子面的新鮮風空氣污染嚴重，影響越差。被內燃機廢氣污染。另外還需增設作業。1~2處橫通道。

　　4結束語

　　隨著科技的進步，地下工程及公、鐵路隧道的長度不斷延伸，瓦斯、天然氣及其他有害物質的出現幾乎不可避免，如何方便實用地解決施工過程中遇到的通風排煙問題，顯得十分重要。本文通過對施工過程中常規通風理念及通風模式的詳盡分析，并借鑒煤礦巷道循環通風的方法，對公路隧道瓦斯地段的施工通風系統進行了改造，取得了較好的效果。從而闡明了在小間隔、大斷面、長大雙(多)線隧道采用無軌道運輸方案施工中，雙(多)洞大循環通風模式具有較大的優越性，值得今后在類似工程的施工生產中進一步研究與探討。

　　參考文獻：

　　〔1〕公路隧道設計規范JTJ026-90.北京.人民交通出版社.1990.

　　〔2〕公路隧道施工技術規范JTJ042-94.北京.人民交通出版社.1994.

　　〔3〕隧道和地下工程第十屆科技動態報告文集姜云貴等.成都.西南交通大學出版社.20xx.

施工方案 篇2

　　x

　　一、工程概況

　　K135+199.445分離立交橋位于鄆城互通區內，橫跨338省道，交角為90°，跨徑為22-28-22m，全長72m。該橋基礎形式為鉆孔灌注樁，共30顆，橋臺鉆孔樁直徑1.2m，長38m，橋墩鉆孔樁直徑1.5m，右幅鉆孔樁樁長47m，左幅鉆孔樁樁長48m。橋墩、橋臺樁頂皆設有承臺，橋臺為肋式臺，橋墩為立柱，立柱直徑1.3m。上部構造為現澆連續箱梁，左幅箱梁寬13.5m，為三室結構，右幅箱梁寬17.0m，為4室結構。箱梁高1.4m，梁室高0.98m，底板厚0.2m，頂板厚0.22m，腹板寬0.45m。箱梁采用C50混凝土，共1381.56m3。

　　二、現澆箱梁施工方案

　　現澆箱梁支架采用滿堂式碗扣支架，搭設滿堂支架時，封閉338省道交通，從3#臺路基進行改道，確保滿堂支架施工的安全。碗扣支架上搭設縱橫方木，箱梁底模板及側模板采用厚1.5cm的高強度竹膠板，箱室內模采用木模板。箱梁砼澆筑采用二次澆筑法，第一次澆筑至腹板與翼緣板連接處，第二次澆筑頂板，待箱梁砼強度達到100%時進行預應力張拉。

　　Ⅰ、地基處理

　　1、地基處理

　　1、338省道兩側排水溝回填處理

　　將排水溝內松散浮土和淤泥挖除干凈，然后按照50cm一層分層回填山皮石，回填高度略低于省道路面高度，用壓路機分層碾壓至無沉降為止。然后填筑40cm厚6%灰土，分兩層回填，壓實度達到93%以上，回填土頂面與省道路面齊平，并做出2%—4%的橫坡，以利于排水。

　　2、橋梁范圍內路基地表處理

　　用平地機及推土機清除地表，并將地表整平。然后用鏵犁翻松30cm厚表面土層，摻入10%生石灰粉，用旋耕犁拌和均勻，待含水量合適實，壓路機碾壓密實，壓實度達到90%以上。然后再填筑30cm厚10%灰土，并做出2%—4%橫坡，壓實度達到93%以上，以高出地面不受雨水浸泡影響。

　　3、排水溝挖設

　　在10%灰土處理過的地基范圍四周挖設50×50cm的排水溝，排水溝與路線右側的省道兩側的自然排水溝連通，將雨水引進排水溝，防止雨水浸泡地基，避免碗扣支架產生不均勻沉降。

　　Ⅱ、支架搭設

　　K135+199.445分離立交橋現澆箱梁為單幅3跨整體施工，支撐方式采用滿堂式碗扣支架。碗扣支架采用WDJ式支架，架桿外徑4.8cm，壁厚0.35cm，內徑4.1cm。支架順橋向縱向間距0.9m，橫隔板處縱向間距0.6m，橫橋向橫向間距梁底為0.9m，翼緣板底為1.2m，縱橫水平桿豎向間距1.2m。考慮支架的整體穩定性，在縱橫向布置斜向鋼管剪力撐。

　　1、測量放樣

　　測量人員用全站儀放樣出箱梁在地基上的豎向投影線，并用白灰撒上標志線，現場技術員根據投影線定出單幅箱梁的中心線，同樣用白灰線做上標記。根據中心線向兩側對稱布設碗扣支架。

　　2、布設立桿墊塊

　　根據立桿位置布設立桿墊板，墊板采用5cm木板，使立桿處于墊板中心，墊板放置平整、牢固，底部無懸空現象。

　　3、碗扣支架安裝

　　根據立桿及橫桿的設計組合，從底部向頂部依次安裝立桿、橫桿。安裝時應保證立桿處于墊塊中心，一般先全部裝完一個作業面的底部立桿及部分橫桿，再逐層往上安裝，同時安裝所有橫桿。立桿和橫桿安裝完畢后，安裝斜撐桿，保證支架的穩定性。斜撐通過扣件與碗扣支架連接，安裝時盡量布置在框架結點上。

　　4、頂托安裝

　　為便于在支架上高空作業，安全省時，可在地面上大致調好頂托伸出量，再運至支架頂安裝。根據梁底高程變化決定橫橋向控制斷面間距，順橋向設左、中、右三個控制點，精確調出頂托標高。然后用明顯的標記標明頂托伸出量，以便校驗。最后再用拉線內插方法，依次調出每個頂托的標高，頂托伸出量一般控制在30cm以內為宜。

　　Ⅲ、縱橫梁安裝

　　頂托標高調整完畢后，在其上安放10×15cm的方木縱梁，在縱梁上間距30 cm安放10×10cm的方木橫梁，橫梁長度隨橋梁寬度而定，比頂板一邊各寬出至少50cm，以支撐外模支架及檢查人員行走。安裝縱橫方木時，應注意橫向方木的接頭位置與縱向方木的接頭錯開，且在任何相鄰兩根橫向方木接頭不在同一平面上。

　　Ⅳ、支架預壓

　　為減少支架變形及地基沉降對現澆箱梁線形的影響，在縱橫梁安裝完畢后進行支架預壓施工。預壓采用砂袋，預壓范圍為箱梁底部，重量不小于箱梁總重的1.2倍。因懸臂板本身重量較輕，可根據實測的預壓結果，對懸臂板模板的預拱度作相應調整。

　　1、加載順序：分三級加載，第一、二次分別加載總重的30%，第三次加載總重的40%。

　　2、預壓觀測：觀測位置設在每跨的L/2，L/4處及墩部處，每組分左、中、右三個點。在點位處固定觀測桿，以便于沉降觀測。

　　采用水準儀進行沉降觀測，布設好觀測桿后，加載前測定出其桿頂標高。沉降觀測過程中，每一次觀測均找測量監理工程師抽檢，并將觀測結果報監理工程師認可同意。第一次加載后，每2個小時觀測一次，連續兩次觀測沉降量不超過3mm，且沉降量為零時，進行第二次加載，按此步驟，直至第三次加載完畢。第三次加載沉降穩定后，經監理工程師同意，可進行卸載。

　　3、卸載：人工配合吊車吊運砂袋均勻卸載，卸載的同時繼續觀測。卸載完成后記錄好觀測值以便計算支架及地基綜合變形。根據觀測記錄，整理出預壓沉降結果，調整碗扣支架頂托的標高來控制箱梁底板及懸臂的預拱高度。

　　Ⅴ、模板安裝

　　1、底模板

　　底模板采用1.5cm厚高強度竹膠板，模板在安裝之前進行全面的涂刷脫模劑。底板橫坡按設計圖紙規定的2%橫坡，橫向寬度要大于梁底寬度，梁底兩側模板要各超出梁底邊線不小于5cm，以利于在底模上支立側模。模板之間連接部位采用海綿膠條以防漏漿，模板之間的錯臺不超過1mm。模板拼接縫要縱橫成線，避免出現錯縫現象。

　　底模板鋪設完畢后，進行平面放樣 ，全面測量底板縱橫向標高，縱橫向間隔5m檢測一點，根據測量結果將底模板調整到設計標高。底板標高調整完畢后，再次檢測標高，若標高不符合要求進行二次調整。

　　2、側模板和翼緣板模板

　　側模板和翼緣板模板采用1.5cm厚高強度竹膠板，根據測量放樣定出箱梁底板邊緣線，在底模板上彈上墨線，然后安裝側模板。側模板與底模板接縫處粘貼海綿膠條防止漏漿。在側模板外側背設縱橫方木背肋，用鋼管及扣件與支架連接，用以支撐固定側模板。

　　翼緣板底模板安裝與箱梁底板模板安裝相同，外側擋板安裝與側模板安裝相同。擋板模板安裝完畢后，全面檢測標高和線型，確保翼緣板線型美觀。

　　3、箱室模板

　　由于箱梁混凝土分兩次澆筑，箱室模板分兩次安裝。第一次用鋼模板做內模板，用方木做橫撐，同時用定位筋進行定位固定，并拉通線校正鋼模板的位置和整體線型。當第一次混凝土達到一定強度后拆除內模，再用方木搭設小排架，在排架上鋪設2cm厚的木板，然后在木板上鋪一層油毛氈，油毛氈接頭相互搭接5cm，用一排鐵釘釘牢，防止漏漿。在澆筑砼過程中派專人檢查內模的位置變化情況。為方便內模的拆除，在每孔的設計位置布設人孔。

　　Ⅵ、鋼筋加工安裝

　　1、鋼筋安裝順序

　　(1)安裝綁扎箱梁底板下層鋼筋網;

　　(2)安裝腹板鋼筋骨架和鋼筋;

　　(3)安裝橫隔板鋼筋骨架和鋼筋;

　　(4)安裝和綁扎箱梁底板上層鋼筋網及側角鋼筋;

　　(5)第一次澆筑混凝土，待強度上拉以后，安裝和綁扎頂板上下層鋼筋網、側角鋼筋和護欄、伸縮縫等預埋件。

　　2、鋼筋加工及安裝

　　鋼筋加工時，應按照設計要求尺寸進行下料、成型，鋼筋安裝時控制好間距、位置及數量。要求綁扎的要綁扎牢固，要求焊接的鋼筋，可事先焊接的應提前成批次焊接，以提高工效。焊縫長度、飽滿度等方面應滿足規范要求。

　　鋼筋加工及安裝應注意以下事項：

　　(1)鋼筋在場內必須按不同鋼種、等級、規格、牌號及生產廠家分別掛牌堆放。鋼筋存放采用下墊上蓋的方式避免鋼筋受潮生銹。

　　(2)鋼筋在加工場內集中制作，運至現場安裝。

　　(3)鋼筋保護層采用提前預制與主梁等標號的砼墊塊，砼保護層的厚度要符合設計要求。

　　(4)在鋼筋安裝過程中，及時對設計的預留孔道及預埋件進行設置，設置位置要正確、固定牢固。

　　(5)鋼筋骨架焊接采用分層調焊法，即從骨架中心向兩端對稱、錯開焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。鋼筋焊接要調整好電焊機的電流量，防止電流量過大或操作不當造成咬筋現象。鋼筋焊接優先采用雙面焊，當雙面焊不具備施工條件時，采用單面焊接。鋼筋焊接完畢后，將焊渣全部敲除掉。鋼筋焊接完成后自檢合格后，報請監理工程師檢驗合格后，方可進行下道工序施工。

　　(6)鋼筋安裝位置與預應力管道或錨件位置發生沖突時，應適當調整鋼筋位置，確保預應力構件位置符合設計要求。焊接鋼筋時應避免鋼絞線和金屬波紋管道被電焊燒傷，防止造成張拉斷裂和管道被混凝土堵塞而無法進行壓漿。

　　鋼筋加工安裝完畢，經自檢合格報請監理工程師抽檢合格后，方可進行下道工序施工。

　　Ⅶ、混凝土澆筑

　　混凝土采用2座混凝土拌和站拌和，分別為本合同段K137+600處混凝土拌合站，距離施工現場2.5公里，十二合同段K124+100處混凝土拌合站，距離施工現場11公里。混凝土運輸采用5臺罐車運送，本合同段采用2臺罐車運送，十二合同段采用3臺罐車運送。現場采用1臺泵車澆注混凝土，再聯系1臺泵車以備用。

　　箱梁混凝土分兩次澆筑，第一次澆筑底板和腹板，澆注至肋板頂部，第二次澆筑頂板和翼板，兩次澆筑接縫按施工縫處理。混凝土澆筑從一端向另一端呈梯狀分層連續澆筑，上層與下層前后澆筑距離保持2m左右，在下層混凝土初凝前澆筑完成上層混凝土。混凝土澆筑應注意以下事項：

　　1、混凝土澆筑前，用人工及吹風機將模板內雜物清除干凈，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行全面檢查，同時對吊車、拌合站、罐車、發電機和振搗棒等機械設備進行檢查，確保萬無一失。

　　2、混凝土澆筑應對稱縱向中心線，先中心，后兩側對稱澆筑。混凝土分層厚度為30cm，澆注過程中，隨時檢查混凝土的坍落度。

　　3、混凝土振搗采用插入式振動棒，移動間距不應超過振動棒作用半徑的1.5倍，作用半徑約為振動棒半徑的8~9倍。

　　4、振動棒振搗時與側模保持5~10cm的距離，避免振搗棒接觸模板和預應力管道等。振搗上層混凝土時，振搗棒要插入下層混凝土10cm左右。對每一振動部位振搗至混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿為止，避免漏振或過振，每一處振完后應徐徐提出振動棒。

　　5、在混凝土澆筑過程中安排專人跟蹤檢查支架和模板的情況，模板若出現漏漿現象，要用海綿條進行填塞。在澆筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下掛垂線，每截面分左邊、左中、中線、右中、右邊設五道垂線。垂線下系鋼筋棍，在地面對應位置埋設鋼筋棍，在兩根鋼筋棍交錯位置劃上標記線，以此來觀測混凝土澆筑過程中底板沉降情況，若發生異常情況，立即停止澆筑混凝土，查明原因后再繼續施工。

　　6、第一次澆筑混凝土，澆注至腹板頂部時，做好施工縫。混凝土高度略高出設計腹板頂部1cm左右，將頂面的水泥漿和松散砼鑿除掉，露出堅硬的混凝土粗糙面，用水沖洗干凈。

　　7、第二次澆筑箱梁頂板混凝土時，在L/2,L/4墩頂等斷面處，從內側向外側間距5m布設鋼筋棍，將鋼筋棍焊在頂層鋼筋上，使頂端標高為頂板標高，以此辦法來控制頂板砼澆筑標高及橫坡度。混凝土經振實整平后進行真空吸水。真空吸水時間(min)為板厚(cm)的1~1.5倍，為10~15min，以剩余水灰比來檢驗真空吸水效果。真空吸水機開機后真空度逐漸增加，當達到要求的真空度(500~600mm汞柱)開始正常出水后，真空度要保持均勻。結束吸水工作前，真空度逐漸減弱，防止在混凝土內部留下出水通路，影響混凝土的密實度。

　　真空吸水完畢后，用提漿棍滾壓，使其表面出漿，便于抹面。提漿棍滾壓后，緊跟著人工抹面，抹面時要架設木板，不得踩砼面，以免影響平整度。待抹面后約半小時左右，采用抹光機再次進行抹面整平，最后再人工進行收漿抹面。

　　混凝土收漿抹面后進行人工拉毛，采用鋼絲刷橫橋向拉毛，深度控制在1~2mm。要掌握好拉毛時間，早了帶漿嚴重，影響平整度，晚了則拉毛深度不夠，一般憑經驗掌握，在砼表面用手指壓時有輕微硬感時拉毛為宜。分兩次進行抹面。第一次抹面對混凝土進行找平，在混凝土接近終凝、表面無泌水時，進行二次抹面收光。然后橫橋向進行拉毛處理。

　　8、在澆筑箱梁頂板預留孔混凝土前，應清除箱內雜物，避免堵塞底板排水孔。主梁頂面預留孔四壁鑿毛，填筑預留孔混凝土要振搗密實。

　　9、混凝土養生采用土工布覆蓋灑水養生，保證混凝土表面始終處于濕潤狀態，養生時間不少于7天。用于控制張拉、落架的混凝土強度試塊放置在箱梁室內，同條件進行養生。養生期內，橋面嚴禁堆放材料。

　　Ⅷ、預應力工程

　　預應力工程作為現澆箱梁的重中之重，從預留孔道的布設、錨墊板的安裝、錨下砼的振搗以及張拉和壓漿操作均不容忽視。一旦某一環節出現問題，就會造成質量問題。

　　預應力工程分孔道成型、下料編束、穿索、張拉和壓漿五個步驟：

　　1、孔道成型

　　預應力管道成型采用金屬波紋管，金屬波紋管在使用前要逐根檢查，不得使用有銹包裹及沾有油污，泥土或有撞擊、壓痕，裂口的波紋管。金屬波紋管在安放時，根據管道座標值，安設計圖紙要求設置定位筋，并用綁絲綁扎牢固，曲線部分采用U型定位環與定位筋綁扎，卡牢波紋管。在波紋管接頭部位及其與錨墊板喇叭接頭處，用寬膠帶粘繞緊密，保證其密封，不漏漿。

　　錨頭安裝時，應使錨頭入槽，不得隨意放置。限位板安裝過程中注意鋼絞線與孔洞一一對應，防止錯位，造成張拉過程中鋼絞線斷絲，限位板槽的深淺合適，防止過淺鋼絞線刻痕厲害，過深造成夾片外露較長或錯位。

　　2、下料編束

　　首先檢查鋼絞線質量是否符合設計要求，保證鋼絞線表面無裂紋毛刺，機械損傷，氧化鐵皮或油跡。鋼絞線下料長度經計算確定，L=(兩錨頭間的設計長度)+2(錨具厚度+限位板厚度+千斤頂長度+預留長度)。鋼絞線切割用砂輪機切割后編成束，編束時保持每根鋼絞線之間平行，不纏繞，每隔1—1.5m綁扎一道鉛絲，鉛絲扣向里，綁好的鋼絞線束編號掛牌堆放，離開地面，以保持干燥，并遮蓋防止雨淋。

　　3、穿束

　　箱梁鋼絞線采用鋼套牽引法，穿束時鋼絞線頭纏膠帶，防止鋼絞線頭被掛住。

　　4、張拉

　　① 張拉設備的選型：

　　張拉設備為2臺350噸千斤頂和兩臺ZB4-500油泵，為了保證張拉工作安全可靠和準確性，所選用設備的額定張拉力要大于所張拉預應力筋的張拉力。預應力筋的張拉力計算如下：

　　Ny=N×δk×Ag×1/1000

　　式中：Ny——預應力筋的張拉力;

　　N——同時張拉的預應力筋的根數;

　　δk——預應力筋的張拉控制應力;

　　Ag——單根鋼絞線的截面積。

　　本施工段預應力張拉需用最大張拉力為：

　　Ny=15×1370×182×1/1000=374(t)

　　現場采用2臺400噸千斤頂進行同步張拉，通過上式計算可知，能夠滿足現場生產的需要。

　　根據規范及張拉應力的要求，采用油壓表的量程為0~100Mpa，精度為1.5級，其讀數盤的直徑要求大于150mm。

　　② 設備的校驗：

　　油壓千斤頂的作用力一般用油壓表來測定和控制，為了正確控制張拉力，因此需對油壓表和千斤頂進行標定。首先在計量局對油壓表進行檢驗，測試合格后，方可用于施工中。然后選用大噸位的砝碼加載萬能試驗機進行加載試驗，對千斤頂和油泵組成的系統進行標定，標定合格后方可用于施工中。

　　③ 張拉施工人員安排：

　　組成張拉班，技術負責人2人，司泵2人，記錄2人，千斤頂操作2人，各負其責，張拉前對張拉班進行技術培訓，使明白設備性能、操作規程和安全要領等方面的知識。

　　④ 預應力筋張拉

　　預應力筋按技術規范和設計圖紙進行張拉,張拉程序為0→初應力→δk (持荷2min 錨固)。張拉時，邊張拉邊測量伸長值，采用應力、應變雙控制，實際伸長值與理論伸長值相比誤差控制在±6%以內，如發現伸長值異常則暫停張拉并通知監理工程師，張拉現場記錄及時整理，并報監理工程師，并按監理工程師批示的措施進行處理。各批鋼束張拉時為對稱張拉。

　　張拉過程中統一指揮，兩端張拉速度盡可一致。出現的響動或異常現象立即停止施工，進行檢查，查明原因后再行張拉。

　　鋼絞線理論伸長值△L計算

　　△ L=PpL/(ApEp)

　　式中：Pp——張拉力(N);

　　L——預應力筋的長度(mm);

　　Ap——預應力筋的截面面積(mm2);

　　Ep——預應力筋的彈性模量(N/ mm2)。

　　預應力筋張拉的實際伸長值△L，按照下式計算：

　　△ L=△L1+△L2

　　△ L1——從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值;

　　△L2——初應力以下的推算伸長值，可采用相鄰級的伸長值。

　　由于千斤頂等設備未到位，無法計算L值，待設備就位后再計算△L值。

　　5、孔道壓漿

　　壓漿前為使孔道壓漿流暢，并使漿液與孔壁結合良好，壓漿前用高壓水沖冼孔道，然后用無油脂壓縮空氣吹干。采用真空灌漿工藝及時灌漿，壓漿時采用邊拌和邊壓漿的方式連續進行，直至出口冒出新鮮水泥漿，其稠度與壓注的漿注相同時即可停止。壓漿施工完畢后，立即進行封錨混凝土施工。

　　Ⅸ、卸架

　　預應力工程施工完畢后，開始進行卸架，卸架時應按先跨中后兩邊的順序均勻拆除，嚴禁野蠻施工，卸架后的支架應堆放整齊，以方便以后的施工。

　　三、質量保證措施

　　1、質量目標：嚴格執行交通部現行《公路橋涵施工技術規范》(JTJ041-20xx)及招標文件投標書中有關規定并滿足設計要求，爭創優質工程。

　　2、開工前，首先對測量放樣數據作好紀錄。

　　3、對于關鍵的預應力工程實行專人負責，專人管理。

　　4、施工前，施工技術負責人組織技術人員和施工管理人員仔細閱讀設計文件，了解設計意圖，明確施工技術重點、難點，進行技術交底。

　　5、施工過程中嚴格執行自檢、互檢、專職檢的三檢制度，且內部監理行使否決權。

　　6、實行工序交接制度，關鍵工序班組檢查合格，經內部監理工程師檢查，確認符合要求后，填寫好檢查記錄，然后請監理工程師復核鑒定，才能進行下道工序施工。

　　四、進度保證措施

　　1、確保施工質量，只有質量有保證，施工進度才能有保證;

　　2、成立現澆箱梁生產項目領導責任區，由項目經理負責，加強對箱梁施工的宏觀管理。

　　3、各負其責，責任到人，建立施工質量、進度獎罰制度;

　　4、鋼筋、砂石料和水泥等原材料備料充足，避免出現等料誤工情況的發生;

　　5、對拌合站、吊車及發電機等機械設備及時檢查，保證機械設備始終處于良好工作狀態;

　　6、加強對施工人員培訓工作，使之能快速、熟練掌握操作要領，保證工序銜接緊密。

　　五、安全、文明施工保證措施

　　1、嚴格執行項目經理部安全保證體系的有關規定。

　　2、箱梁梁施工前，安保部對現場工作人員進行安全技術交底。

　　3、封閉338省道時，滿堂支架兩側10m處堆放砂袋，并安排專人指揮交通。

　　4、鋼絞線張拉時，兩端設警戒標志，專人看護，閑雜人員不得靠近，確保張拉安全。

　　5、施工人員必須配戴安全帽和安全帶，支架上方搭設欄桿和安全網。

　　6、機械操作必須遵守規程安全操作，不得違章作業。

　　7、施工現場要整齊規范，各種警示牌和施工銘牌樹立齊全。

　　五、箱梁支架受力計算書

　　K135+199.445分離立交橋箱梁支架受力計算取右幅箱梁支架進行受力計算。

　　一、荷載計算

　　1、箱梁荷載：箱梁鋼筋砼自重：G=777m3×26KN/m3=20202KN

　　偏安全考慮，取安全系數r=1.2，以全部重量作用于底板上計算單位面積壓力：

　　F1=G×r÷S=20202KN×1.2÷(12.4m×72m)=27.153KN/m2

　　2、施工荷載：取F2=2.5KN/m2

　　3、振搗混凝土產生荷載：取F3=2.0KN/m2

　　4、箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2

　　5、竹膠板：取F5=0.1KN/m2

　　6、方木：取F6=7.5KN/m3

　　二、底模強度計算

　　箱梁底模采用高強度竹膠板，板厚t=15mm，竹膠板方木背肋間距為300mm，所以驗算模板強度采用寬b=300mm平面竹膠板。

　　1、模板力學性能

　　(1)彈性模量E=0.1×105MPa。

　　(2)截面慣性矩：I=bh3/12=30×1.53/12=8.44cm4

　　(3)截面抵抗矩：W= bh2/6=30×1.52/6=11.25cm3

　　(4)截面積：A=bh=30×1.5=45cm2

　　2、模板受力計算

　　(1)底模板均布荷載：F= F1+F2+F3+F4=27.153+2.5+2.0+1.5=33.153KN/m2

　　q=F×b=33.153×0.3=9.946KN/m

　　(2)跨中最大彎矩：M=qL2/8=9.946×0.32/8=0.112 KN?m

　　(3)彎拉應力：σ=M/W=0.112×103/11.25×10-6=9.9MPa<[σ]=11MPa

　　竹膠板板彎拉應力滿足要求。

　　(4)撓度：從竹膠板下方木背肋布置可知，竹膠板可看作為多跨等跨連續梁，按三等跨均布荷載作用連續梁進行計算，計算公式為：

　　f=0.677qL4/100EI

　　=(0.677×9.946×0.34)/(100×0.1×108×8.44×10-8)

　　=0.65mm

　　竹膠板撓度滿足要求。

　　綜上，竹膠板受力滿足要求。

　　三、橫梁強度計算

　　橫梁為10×10cm方木，跨徑為0.9m，中對中間距為0.4m。

　　截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.12/6=1.67×10-4m3

　　截面慣性矩：I= bh3/12=0.1×0.13/12=8.33×10-6m4

　　作用在橫梁上的均布荷載為：

　　q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.4=(33.153+0.1)×0.4=13.3KN/m

　　跨中最大彎矩：M=qL2/8=13.3×0.92/8=1.35KN?m

　　落葉松容許抗彎應力[σ]=14.5MPa，彈性模量E=11×103MPa

　　1、橫梁彎拉應力：σ=M/W=1.35×103/1.67×10-4=8.08MPa<[σ]=14.5MPa

　　橫梁彎拉應力滿足要求。

　　2、橫梁撓度：f=5qL4/384EI

　　=(5×13.3×0.94)/(384×11×106×8.33×10-6)

　　=1.24mm

　　橫梁彎拉應力滿足要求。

　　綜上，橫梁強度滿足要求。

　　四、縱梁強度計算

　　縱梁為10×15cm方木，跨徑為0.9m，間距為0.9m。

　　截面抵抗矩：W=bh2/6=0.1×0.152/6=3.75×10-4m3

　　截面慣性矩：I=bh3/12=0.1×0.153/12=2.81×10-5m4

　　0.9m長縱梁上承擔3根橫梁重量為：0.1×0.1×0.6×7.5×3=0.135KN

　　橫梁施加在縱梁上的均布荷載為：0.135÷0.9=0.15KN/m

　　作用在縱梁上的均布荷載為：

　　q=(F1+F2+F3+F4+F5)×0.9+0.15=33.253×0.9+0.15=30.078KN/m

　　跨中最大彎矩：M=qL2/8=30.078×0.92/8=3.045KN?m

　　落葉松容許抗彎應力[σ]=14.5MPa，彈性模量E=11×103MPa

　　1、縱梁彎拉應力：σ=M/W=3.045×103/3.75×10-4=8.12MPa<[σ]=14.5MPa

　　縱梁彎拉應力滿足要求。

　　2、縱梁撓度：f=5qL4/384EI

　　=(5×30.078×0.94)/(384×11×106×2.81×10-5)

　　=0.83mm

　　縱梁彎拉應力滿足要求。

　　綜上，縱梁強度滿足要求。

　　五、支架受力計算

　　1、立桿承重計算

　　碗扣支架立桿設計承重為：30KN/根。

　　(1)每根立桿承受鋼筋砼和模板重量：N1=0.9×0.9×29.13=23.59KN

　　(2)橫梁施加在每根立桿重量：N2=0.9×3×0.1×0.1×7.5=0.20KN

　　(3)縱梁施加在每根立桿重量：N3=0.9×0.1×0.15×7.5=0.10KN

　　(4)支架自重：立桿單位重：0.06KN/m，橫桿單位重：0.04KN/m

　　N4=[5×5.77+5×(0.9+0.9)×5.12]/100=0.75KN

　　每根立桿總承重：

　　N=N1+N2+N3+N4=23.59+0.20+0.10+0.75=24.64KN<30KN

　　立桿承重滿足要求。

　　2、支架穩定性驗算

　　立桿長細比λ=L/i=1200/[0.35×(48+41)÷2]=77

　　由長細比可查得軸心受壓構件的縱向彎曲系數φ=0.732

　　立桿截面積Am=π(242-20.52)=489mm2

　　由鋼材容許應力表查得彎向容許應力[σ]=145MPa

　　所以，立桿軸向荷載[N]=Am×φ×[σ]=489×0.732×145

　　=51.9KN>N=24.64KN

　　支架穩定性滿足要求。

　　綜上，碗扣支架受力滿足要求。

施工方案 篇3

　　一、工程概況

　　我單位承建的疏港路A標。起點樁號：0k+000，終點樁號：2k+350，全長2.35公里，其中有涵洞4道，中小型橋3座。

　　二、A標現有便道情況

　　經我單位實地現場察看，A標公里便道交通現狀如下

　　1.原便道結構以土路為主

　　2.路面承載能力差

　　三、便道布置原則

　　1.結合當地地形和現有臨時生活，生產設施，充分利用原有道路

　　2.結合道路周邊居住群眾的生活，方便當地生活盡量減少對當地人民生活造成阻礙

　　3.減少對農田和環境的.占用和破壞保持原有水系的暢通

　　4.最大限度滿足工程施工機械，材料進場，遵循施工總平面布置

　　5.利用當地能用資源做到節約資源

　　根據以上布置原則我部結合現場實際情況，針對不同地段分別采用臨時新建方式使便道與環境和原有生活生產設施相適應協調便道走向：便道在主路線左側

　　四、便道路面施工方案

　　本便道采用2層20CM的石灰土路面結構形式。

　　3、便道的施工及養護

　　1、清表及填前處理

　　先清除便道內樹木、垃圾及有機物殘渣，然后在便道兩側開挖邊溝，并進行原地面碾壓，特殊地段進行摻灰翻曬碾壓，結合農田水系，在必要的地方設置排水設施。

　　2、第一層灰土填筑

　　采用主線清表土摻加8%石灰，用中拖旋耕粉碎后，在含水量適中時碾壓，要求先用振動壓路機靜壓，整平后再用三輪壓路機碾壓，以表面不出現明顯的輪跡為準。

　　3、第二層灰土填筑

　　利用主線臨時排水溝或取土坑土方，保證碾壓厚度為20cm，并摻入5%石灰，同樣進行晾曬粉碎，在含水量適中時，先用振動壓路機壓實，整平后用三輪壓路機碾壓，再用振動壓路機碾壓1~2遍。

　　4、河（魚）塘地段便道處理

　　河塘、魚塘地段的便道，高出常水位1.0m以上，水面以下用素土填筑，水面以上先填2~3層8%灰土，然后填筑5%灰土。

　　施工要求同上。

　　5、便道在灰土做好后盡量避免重車在上面行駛，同時進行灑水養護，在使用過程中隨時修補好各種因素造成的缺陷，保證其在整個施工過程期間的功能。

　　6、便道與溝渠相交時，均在便道內橫設φ1.0m的管涵，以保證地方水系的暢通。

　　五、質量保證措施：

　　1）建立質量保證體系，

　　嚴格貫徹執行公司ISO9001：20xx質量標準體系，建立質量保證體系并保持正常運轉。進行工序控制，開展QC活動。建立健全測試手段，建立工地試驗室，嚴格計量，做好標準化、程序化工作。

　　2）工序管理

　　制定嚴格的自檢、專檢制度。每道工序自檢合格后上報監理工程師檢驗，檢驗合格后方可進入下道工序施工。

　　3）實行責任制

　　實行質量目標管理，自經理、總工、專業工程師、業務部門直至生產班組，執行三級質量責任制。

　　六、安全保證體系

　　1、嚴格執行國家的安全法規，堅持“管生產必須管安全”的基本原則，加強參戰員工的安全意思。

　　2、設置專職安全員，加強工地安全巡查。如有違反安全條例者，堅決制止并嚴肅處理，杜絕違法施工。

　　3、經濟責任保證：在工程承包中，將安全因素考慮其中，對班組實行獎懲。

　　4、安全承包責任制：建立、健全安全承包責任制，簽定安全承包合同。

　　七、施工環保措施

　　1、嚴格貫徹執行國家的《環保法規》及與指揮部簽定的《環保合同》，堅持“施工中最小程度的破壞，施工后最大限度的恢復”的基本原則。

　　2、移栽樹木過程中，設經驗豐富的綠化人員負責保障移栽樹木的成活。

　　3、配備一臺灑水車，對施工現場灑水防塵。

　　4、對施工中造成破壞的溝渠采用工程防護和植物防護相結合的方式進行保護，避免水土流失；路基挖、填方的施工過程中及時挖溝排水，避免受降水沖涮造成生態環境的破壞。

　　八、保通措施

　　對工程施工可能會對道路交通產生干擾的路段設置必要的路障、警告信號。特殊地段，派專人值班，確保交通安全、暢通并保證施工正常進行。

　　九、施工人員

　　便道施工技術負責人**，施工員**，工人10名。

施工方案 篇4

　　時間:20xx年7月28日星期六下午2:00

　　地點:XX

　　參加人員:

　　建設單位:XX

　　監理單位:XX

　　施工單位:XX

　　主持人:XX

　　會議主要議題：XX，會議內容形成紀要如下：

　　一、監理單位

　　1、方案項目標題出現錯誤且無公司印章;

　　2、編制、審核、批準欄無相關人員簽名;

　　3、封面無施工組織設計報審表;

　　4、方案內容過于籠統，對設備安裝及工藝標準無具體文字闡述，概念模糊。

　　5、施工組織機構人員配置情況不明確;

　　6、施工進度計劃缺少表格化橫道圖;

　　7、施工安全及措施不具有針對本工程特點。

　　二、建設單位

　　該方案需補充一下內容：

　　1、耐酸磚砌筑方案及工藝技術規范要求;

　　2、塔內分裝裝置、絲網除沫器、纖維除霧器安裝技術要求;

　　3、甲供設備酸冷器、泵安裝技術要求;

　　4、工藝管道(氣體、液體)安裝方案及工藝技術要求;

　　5、根據施工進度提前做好甲供設備到貨時間安排計劃;

　　6、防腐標準及施工技術要求。

　　三、施工單位

　　1、針對上述問題進行了收集并記錄，同時將對方案進行重新修正報批，并與近日內重新整理并反饋給相關負責人。

　　2、先期準備工作做好安排，施工電源及場地整理接洽，以及后續材料、構件進場準備工作開展。

　　3、相關材料質保書、合格證、檢驗檢測文件等隨后續人員到場一并交付。

　　四、進場安全初步要求

　　1、勞動保護用品的正確佩戴與使用，嚴禁違章作業現象存在;

　　2、工器具及專業工具設備必須嚴格遵照相關規范做好擺放;

　　3、高溫時段的的作息時間要合理的作好調整和安排;

　　4、做好文明施工，保持作業現場的整潔化和有序化。

　　淮北市建設工程監理有限公司

　　池州冠華黃金冶煉工程項監理部

　　20xx年7月28日

施工方案 篇5

　　1.鏟鏟混凝土灌注方案

　　1.1鏟鏟混凝土輸送泵的選擇及設置

　　按照管道就近最短布置的原則，混凝土泵車與拱腳臨時插管的水平布管長度約為25～35m，這樣考慮選擇3臺高壓車載泵(2臺工作，1臺備用)，其額定揚程不少于35m，大于灌注頂面高度20m的1.5倍，同時額定速度及理論輸出壓均能滿足施工要求。混凝土輸送泵設在每跨鏟鏟拱拱腳附近，距離拱腳最近且運輸車便于運送的地點。每孔全部6根主弦鏟鏟(包括腹腔)內泵送混凝土數量448m3，分6批按每拱肋下弦管、腹腔及上弦管的順序泵送，對混凝土泵送排量要求不高。

　　1.2混凝土泵送

　　臨時插管一端與主鏟鏟開孔后，安裝在距鋼拱腳處現澆混凝土頂面30cm左右，與鏟鏟成大約35°傾角經焊接相連，插管直徑選擇12.5cm;另一端與混凝土輸送泵采用管道專用卡連接并密封，臨時插管對接口及鋼拱肋之間設一道壓注閘閥，以確保混凝土灌注結束，撤除混凝土輸送泵時，將鏟鏟混凝土與泵體有效隔開。插管以下鏟鏟內部混凝土在現澆橫梁和拱腳時已經成型。在混凝土泵車及鏟鏟拱臨時插管之間搭設簡易支架，并在支架上固定混凝土泵送管道。布管時盡量沿地面布設，架空時需考慮搭設簡易支架采取固定措施，水平與垂直應交錯布置，并使用45°的傾斜彎管，以防堵管或抖動失穩。為避免破壞骨架受力性能，在側面開孔設插管時應考慮開孔的截面不要太大，實際選擇的臨時插管內徑與泵車輸送管內徑相同

　　頂升灌注混凝土通常速度很快，對管道出口壓力會很大。在每跨鏟鏟拱頂最高位置處，內部用厚12mm的鋼板焊接隔倉板，將該跨鏟鏟混凝土有效隔開，即分成兩個獨立的倉室;在隔倉板兩側附近(約30cm)對稱開口并各焊接1道直徑為16cm、高度150cm的排氣(漿)管道，該管道垂直于拱軸線方向開口朝上。上述工作完成后應檢查拱頂排氣(漿)管道是否暢通。這樣使拱頂位置的混凝土用每半跨拱肋對稱的隔倉板有效隔離。

　　1.3鏟鏟混凝土灌注方法

　　鏟鏟拱內及泵送形成的管道要求嚴格密封，為此事先需要注水檢查整個通道是否暢通和嚴密。首先通過水泵接拱頂排氣孔向鏟鏟內部注水濕潤，待拱內注滿水后經閘閥放水，以檢查鏟鏟拱內部密封情況，同時達到濕潤拱內的效果;其次用混凝土泵車壓注約1m3高強砂(水泥)漿潤滑泵送管道，確保泵送混凝土過程中始終保持混凝土前段管內存有水(砂、水泥)漿及其混合物，這樣隨混凝土順管道向前推進，前端不斷被濕滑;然后開始勻速壓注高強度、微膨脹、自密實混凝土。至頂推水泥(砂漿)柱從拱頂排氣(漿)口頂出，開始放緩泵送的速度。即混凝土泵車每泵幾次，稍停頓一次，直到完全排出新澆混凝土為止。整個泵送過程不得停頓，應連續進行，一氣呵成，待鏟鏟內混凝土灌注到頂并將水或砂漿完全通過排氣口擠出后，臨時封閉排漿口及關閉注漿口閘閥，并穩壓一定時間，拆除輸送管道。待24h后拆除臨時插管及排漿管，利用與母材同樣的鋼板焊接封閉已割除的孔口。

　　鏟鏟混凝土灌注中，隨時派人用人工敲擊法跟蹤混凝土的灌注進度，并與混凝土的理論計算灌注量比對。同時檢查是否存在混凝土的局部缺陷或空洞，如存在缺陷，則需要及時在適當部位鉆孔并再次壓漿處理。

　　2.質量監控措施

　　為確保給鏟鏟混凝土質量作出客觀精確的評價，施工中布點采用隨機、有代表性的布點通過施工中的監控，該橋施工的高強度、微膨脹、自密實混凝土各項指標均達到預期目標，檢測結果顯示，主拱肋鏟鏟混凝土質量全部達到合格標準。鏟鏟混凝土質量檢查主要使用敲擊聽音和超聲波兩種方法。敲擊聽音法是灌注混凝土過程中通過敲擊鏟鏟表面，根據聲音變化檢查灌注混凝土與鏟鏟內壁間是否存在空隙;超聲波檢測是待混凝土形成一定強度以后，檢查管內混凝土是否均勻、混凝土與鏟鏟是否密貼、管內混凝土是否存在空洞以及強度是否達到規定要求的主要方法。鏟鏟混凝土頂升灌注時，重點對骨架進行了應力及變形監測。鋼骨架高程控制點布設在每個吊桿及跨中位置。勁性鋼骨架在灌注鏟鏟混凝土階段應力及變形值不會很大，鋼骨架應力及變形監測點布設在每跨拱腳拱肋及拱肋跨中部位。應力測試斷面布置見圖2。結果表明，該橋應力最大值發生在1/2截面下弦桿位置，豎向位移最大值在跨中，經檢測，高程與應力的變化趨勢吻合較好，同一斷面各弦桿應力相對比較平均。檢查結果表明，各平衡體系之間的應力變化趨勢，證明了灌注階段的施工安全具有充分的保證。

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施工方案12-02

施工申請書及施工方案11-24

組織施工的策劃方案07-01

施工方案范本07-14

圍墻施工方案07-14

冬季施工方案04-29

施工吊籃策劃方案03-01

施工吊籃管理方案03-01

【精選】施工方案六篇05-16